大批量生产的齿轮普遍采用滚-剃-珩的加工工艺，若滚齿机误差大，齿轮质量将难以保证，为此人们不断探索简便实效的滚齿机误差修正补偿技术，使陈旧机床得到精化改造。
一、滚齿机机械式精化技术
这种方案采用一次性测试，根据测试结果加工偏心凸轮，加入传动链而使传动误差得到修正补偿。其优点在于每台被改造机床只增加1～2只凸轮，费用低，工作可靠、简便，不用维护；缺点在于灵活性较差，每次精化改造只能针对一种或少数几种齿数的齿轮，若要改变齿数，就要重测和重做凸轮。因此，这种方法适合于批量大、品种少的齿轮如汽车、摩托车齿轮的生产厂采用。此方案的具体实现有以下几种形式。
1.双向双偏心齿轮。将一个偏心轮横切为二，其偏心量分别按修正轴的正反两个方向的误差值设计。在正反向运动测试时，在仪器监视下选配相位，打上标记，找到各自误差补偿的最佳位置并切向错位，转过一个距离以保证正反向回转运动分别只由一个齿轮承担，同时保证一定齿隙，最后用销子将两齿与轴固定。这样，两偏心齿轮实际占据原来一个齿轮位置。这种装置可解决正反方向运动的误差修正。
2.e轮偏心修正。如下图所示，有些机床从滚刀后的齿轮开始直到差动机构一共5对锥齿轮全是1∶1传动比，这种情况下，它们各自的误差合成为同一个频率的单项误差，只要将e轮加工成偏心，并靠仪器测试找准相位，即可抵消。
3.d轮偏心修正。这时针对的修正对象是蜗杆副的周期误差，原理和方法与上述2一样。这种方法将使d轮(或e轮)固定不动，从而减小了分齿挂轮搭配的选择余地，即限制了加工齿数变化范围。
4.利用差动链进行修正。这种方法与前述测控式方案原理有相似之处，即利用机床差动系统，根据误差大小去提供一个附加的相反运动进行抵消。但这里只需增加一只凸轮即可。
凸轮的加工是根据测试误差曲线而定的，凸轮包络线的形状就是测试曲线的形状。早期限于加工手段，只是根据长周期误差测试曲线进行凸轮加工，并且需要先留有一定余量，然后装上凸轮再进行测试，根据测试结果，再用锉刀对凸轮进行修正(凸轮材料采用有机玻璃以便于加工)，如此反复几次。这种方法主要是修正机床的长周期误差。随着计算机技术的和数控加工技术的发展，现已开始根据传动误差(包括长周期误差和短期周期误差)曲线进行修正。采用FMT测试系统［1］［2］得到的测试曲线是由一周1024个测试点组成的，将这些点换算后输入数控铣床，即可加工出形状相当精确的凸轮。于是，机床的长周期误差和大部分短周期误差(少数高频误差由于摆杆上的靠轮与凸轮发生干涉而得不到反映)都能得到补偿修正，提高精度更为显著。
二、滚齿机测控式精化技术
此方案采用实时测试、实时修正的原理进行工作。在滚齿机刀杆和工作台上各安装一个传感器(光栅等)，与计算机(单片机)构成测试系统；另在差动轴上安装一步进电机，与计算机构成控制系统。在机床加工运动的同时进行测量和补偿控制。计算机根据测量的传动误差大小，换算成相应的驱动电源脉冲数，使步进电机带动差动轴转动，从而使工作台得到一个与传动误差相反的附加补偿运动，达到修正机床误差，提高工件加工精度的目的。
此方案的优点在于工作方式灵活，变换齿数方便；缺点在于：(1)费用高，每台机床改造都需要全套检测控制系统；(2)可靠性差，要保证全套系统一刻不停地伴随生产的进行而长期不出差错，这在车间恶劣的环境下几乎是不可能的；(3)传感器等的安装、位置和屏蔽等很麻烦。因此，这种方案未能在生产中得到普及推广。
